7 tips om kostenefficiënte aluminium profielen te ontwerpen – deel 2

7 tips om kostenefficiënte aluminium profielen te ontwerpen – deel 2

Om aluminium profielen zo kostenefficiënt mogelijk te ontwerpen, is hier de tweede helft van de 7 tips die je daarbij helpen.

4. Symmetrische profielen met gelijke wanddiktes
5. Symmetrische toleranties op tekening
6. Identificeer je meest kritische dimensies!
7. Wees kritisch in het bematen

Bij tip 4 hebben we vorige keer al wanddikte besproken. Nu gaan we het hebben over de tong ratio en symmetrie en de andere tips nummer 5 tot en met 7

 

Tip 4. Symmetrische profielen met gelijke wanddiktes

Let op bij het profiel ontwerp op:
– Wanddikte
– Tong ratio
– Symmetrie

Tong ratio
Bij een heatsink met lange vinnen stroomt de basis sneller dan de vinnen. De hoogte van twee toppen van de vinnen ten opzichte van de basis van het profiel noemt met de tong ratio. Maak liefst korte vinnen met een tong-verhouding van ca. 3:1 of maak eventueel losse vinnen die je er later op bevestigt.

A- symmetrie
A- symmetrische profielen kunnen geproduceerd worden, maar zijn lastiger en veelal minder nauwkeurig, ten aanzien van bijvoorbeeld vlakheid en maatvoering.

Let hier op een gelijkmatige verdeling van massa. Verander de vorm of deel eventueel een profiel in tweeën. Als een profiel breekt tijdens de productie of direct erna dan kost dit je meer geld, werk en tijd dan wanneer je direct een evenwichtig profiel definieert en voor de productie aandacht hieraan besteedt.

Dunnere wanddikte om kilo’s en kosten te besparen kan als een boemerang naar je terug vliegen. Het product is moeilijker te produceren, toleranties kunnen niet gehaald worden, er ontstaat meer uitval en dus hogere kosten.

 

5. Symmetrische toleranties op tekening

Gebruik bij voorkeur de toleranties zoals vermeld in de norm voor extrusie profielen! (EN 755 deel 9)

Voor gefreesde, CNC verspaande, vervaardigde producten zijn veel nauwkeuriger toleranties gebruikelijk. Voor het deegachtige vormgevingsproces zoals extrusie gelden heel andere dimensies.

Wordt een onderdeel nabewerkt, vermeldt dan de maatvoering van gaten en zaagsneden in lengte richting vanaf een zijde.

Vermeldt anodiseer/ en coating specificaties. Deze oppervlakte behandelingen hebben invloed op de maatvoering van een profiel en kunnen daardoor onnodige maatvoeringsproblemen veroorzaken.

 

6. Identificeer je meest kritische dimensies!

Gebruik bemating die makkelijk en snel te controleren is bij het persen van het profiel. Bij de productie, naast de extrusie pers, is er slechts enkele minuten de gelegenheid om maatvoering te controleren.

Gebruik bij voorkeur niet meer dan 5 kritische maten per profiel

 

7. Wees kritisch in het bematen

Geef geen overbodig nauwkeurige maten op en zeker niet teveel (overdimensionering)

Optelling van toleranties leidt tot niet passen van profielen. Wees kritisch in het bematen en vermeldt welke maten kritisch zijn.

Aluminium extrusie is een deegachtig proces waarbij gezien het proces ongelofelijk nauwkeurig geproduceerd kan worden, het is echter niet te vergelijken met een 6-assig bewerkingscentrum.

Heb jij een probleem of ben jij wel eens aangelopen tegen een probleem bij de specificering van een extrusie profiel? Deel hieronder, je helpt ook anderen door te delen! Bovendien wordt jouw bijdrage bijzonder beloond. Nieuwsgierig…., wil je weten wat ik voor extra’s voor je heb? Beschrijf je vraag of probleemoplossing hieronder en je ontvangt het complete overzicht van alle tips in een handig pdf-document.

7 tips om kostenefficiënte aluminium profielen te ontwerpen – deel 1

7 tips om kostenefficiënte aluminium profielen te ontwerpen – deel 1

 

Om aluminium profielen zo kostenefficiënt mogelijk te ontwerpen zijn hier de eerste helft van de 7 tips die je daarbij helpen.
1. Heldere profiel design tekening
2. Toepassing, deel het groter geheel
3. Gebruik afgeronde hoeken
4. Symmetrie en gelijke wanddiktes

 

1. Maak een duidelijke profiel design tekening met specificatie

Vervaardigen van een profiel start met een profiel ontwerp. Voor overleg met een leverancier, extrudeur, is een goed leesbare CAD tekening en/ of CAD file benodigd. Hier staat tenminste de essentiële bemating vermeld en de minimaal benodigde tolerantie. Duidelijk aangeleverde informatie resulteert in een concreet en kortdurend overleg met het extrusie bedrijf. Let met de benodigde toleranties op dat je niet onnodige nauwkeurigheden vraagt. Extruderen van profielen blijft een “deegvormig” proces met de hierbij behorende toleranties. Verstrek bij de aanvraag of het eerste overleg:
– CAD file
– Specificatie voor de coating
– Gewenste hoeveelheid
– Toepassing

 

2. Toepassing; Deel het groter geheel!

Laat zien waar het onderdeel voor gebruikt gaat worden, dit levert informatie op hoe het deel in combinatie met andere onderdelen moet functioneren en wat er van het onderdeel verwacht zal worden. Deel ook de belastingssituatie.
– Verklaar de kritische maten en hun relatie tot de rest van de omgeving
– Vermeld zichtzijde
– Belastingsituatie
– Geef aan welke testen het profiel moet ondergaan
– Vermeld of het een safety part is

 

3. Gebruik afgeronde hoeken!

Voor het extrusie proces is een profiel makkelijker te persen als dit afgeronde hoeken heeft.
Het materiaal stroomt beter en sneller door de matrijs. Afgeronde hoeken bij voorkeur 0,5mm. Dit betekent een gunstiger proces en dus een interessantere prijs. De CAD file zelf weet niet dat er een radius gemaakt moet worden, een engineer moet deze bewust plaatsen. Let hierop, zonder radius maak je het profiel onnodig duur.

 

4. Symmetrische profielen met gelijke wanddiktes

Let bij het profiel ontwerp op:
– Wanddikte
– Tong ratio
– Symmetrie

Wanddikte
Maak bij voorkeur symmetrische profielen met gelijke wanddiktes. Het aluminium stroomt met dezelfde stroomsnelheid door de matrijs. Als dunne delen achterblijven resulteert dit in meer uitval, lastiger produceren, kortere standtijd van de matrijs, langzamer produceren levert dus een hogere profielprijs.
Wanddikte neemt toe bij grotere buitenafmetingen van een profiel.

 

Tot zover deel 1 van …

 

7 tips om kostenefficiënte aluminium profielen te ontwerpen

Heb jij een probleem of ben jij wel eens aangelopen tegen een probleem bij de specificering van een extrusie profiel? Deel hieronder, je helpt ook anderen door te delen! Bovendien wordt jouw bijdrage bijzonder beloond. Nieuwsgierig…., wil je weten wat ik voor extra’s voor je heb? Beschrijf je vraag of probleemoplossing en je ontvangt het complete overzicht van alle tips in een handig pdf-document. Ik zie je opmerking in het invulveld hieronder tegemoet.

Ontwikkeling van een aluminium dek-roede-profiel (reden 6 verbindbaar)

Ontwikkeling van een aluminium dek-roede-profiel (reden 6 verbindbaar)

Geschreven door  Wim van der Ven & Ellen Vaders
Vanaf eind jaren zestig van de vorige eeuw heeft het profiel van de glasroede in tuinbouwkassen een grote technologische ontwikkeling doorgemaakt. Het materiaal aluminium heeft als alternatief voor de stalen en houten voorganger hier een belangrijke rol in gespeeld. In deze blog wordt de glasroede van het zogenaamde “Venlo” dek als voorbeeld besproken. Het “Venlo” dek is een Nederlands kastype dat veelvuldig in binnen- en buitenland wordt gebruikt.

Venlokasdek

De ruitgrootte van het dekglas is gedurende de ontwikkeling van het profiel toegenomen van 165 x 73 cm naar 215 x 167 cm met een glasdikte van 4 mm. De kolomhoogte van de kassen is gegroeid van 3 m naar 7 m. Dit is mede mogelijk doordat de glasroede op gebied van sterkte en stijfheid is geoptimaliseerd.

Tevens is de lichtdoorlatendheid van tuinbouwkassen hierbij enorm vergroot. Dit is van ca. 65% naar 85-90% gebracht. In de productie van groenten betekent 1% meer licht 1% meer opbrengst!!! Ook de teelttechniek, met substraatgoten en irrigatiesystemen, heeft als resultaat hogere opbrengst en efficiënter watergebruik opgeleverd.

Behalve de genoemde verbeteringen worden hier de andere belangrijkste ontwikkelingen genoemd in de efficiency slag van de glasroede:

  • verbeterde en versterkte roede-verbindingen
  • glasopleggingen met drukverdelende laag voor snijkant glas (nagenoeg geen breuk-geen windgeruis-energiebesparend-lekvrij)

 

Ook externe ontwikkelingen in de markt hebben invloed op de vorm van het profiel uitgeoefend:

  • nauwkeurig bouwen n.a.v. de les van de orkaan van 25 januari 1990* vergde aanpassing van de eisen ten aanzien van toleranties en maatafwijkingen.
  • fixatie van roede met andere constructieonderdelen
  • updates van de Nederlandse norm voor tuinbouwkassen NEN 3859

 

(*TNO rapport BI-91-097 “Tien maatregelen voor het op korte termijn verbeteren van de stormbestendigheid van omhullingssystemen (S.O.S) van tuinbouwkassen; november 1991”)

Figuur 2 Links één van de eerste aluminium dek-roede profielen; volgende generaties van het profiel

Figuur 2 Links één van de eerste aluminium dek-roede profielen; volgende generaties van het profiel

Het gevolg van dit alles is dat de vorm van een eenvoudige open profieldoorsnede veranderd is naar een stijve kokervorm aangevuld met details die voorzien in de extra benodigde functies. Een aantal voorbeelden zijn bijgevoegd, de laatste versies voorzien van een rubberinlegprofiel.

Het belang van de teelt in kassen richt zich op het telen van veilige groenten op fabrieksmatige en efficiënte wijze. Een duurzaam en optimaal gebouw waarin geen glasbreuk voorkomt, energieneutraal is en welke is afgestemd op de teelt, heeft hiervoor de toekomst.

Wat kan de volgende stap zijn in de ontwikkeling van het glasroede profiel?